在我國實(shí)現工業(yè)化的過(guò)程中，各種生產(chǎn)加工型企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量都有所提升，然而隨著(zhù)我國工業(yè)的快速發(fā)展，使得各種礦物燃料的使用量明顯增加，在這一過(guò)程中，各種有害氣體的排放量明顯增加，如SO2等，這對大氣環(huán)境造成了嚴重的污染，酸雨等破壞性較強的天氣現象也時(shí)有發(fā)生，對工業(yè)廢物進(jìn)行脫硫處理已勢在必行。

當下較常使用的SO2控制方法主要有燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫，選擇合適的脫硫技術(shù)，可以有效的提高脫硫效率，使脫硫廢水更接近于零排放標準。本文針對脫硫廢水的常規處理方法以及相關(guān)的零排放技術(shù)進(jìn)行了詳細的論述，希望可以為相關(guān)從業(yè)人士提供有價(jià)值的參考。

在很多工業(yè)化生產(chǎn)過(guò)程中都會(huì )產(chǎn)生一定的含硫有害物質(zhì)，如發(fā)電廠(chǎng)、化工廠(chǎng)等等，要對相應的工業(yè)廢棄物進(jìn)行脫硫處理，就要對相關(guān)的脫硫廢水的生產(chǎn)途徑進(jìn)行詳細的分析。脫硫廢水通常是在鍋爐煙氣濕法脫硫過(guò)程中，吸收塔內產(chǎn)生的排放水，在具體的作業(yè)過(guò)程中，為了保持脫硫裝置中漿液循環(huán)系統物質(zhì)穩定在某個(gè)平衡狀態(tài)，以免煙氣中的可溶物質(zhì)超過(guò)相關(guān)規范的要求，并保證石膏質(zhì)量，進(jìn)而將系統中的水排放一部分，成為廢水，也就是說(shuō)石膏脫水和清洗系統等的共同作用產(chǎn)生了脫硫廢水。在廢水中含有大量的硫酸鹽及重金屬等等，且有相當一部分為國家環(huán)保規定要必須進(jìn)行排放控制的物質(zhì)，因此要對脫硫廢水進(jìn)行一定的處理，最終實(shí)現零排放的目的。

1.脫硫廢水排水水質(zhì)分析

由于煤礦等礦物質(zhì)經(jīng)過(guò)燃燒會(huì )產(chǎn)生大量的重金屬元素及其它有害物質(zhì)，這些有害物質(zhì)經(jīng)過(guò)煙氣脫硫后大量的排入到了大氣當中，但也有一部分隨著(zhù)脫硫廢水的得到了排放。故相應的脫硫裝置要進(jìn)行相關(guān)脫硫廢水的排放，進(jìn)而有力的確保其它系統的正常運轉，且實(shí)現較好的安全性及可靠性，國家也出臺了相關(guān)的規定政策，對某些企業(yè)如發(fā)電等進(jìn)行了要求，要求其必須設有專(zhuān)門(mén)單獨的脫硫廢水處理系統裝置。

同時(shí)，脫硫廢水的密度較低，顯弱酸性，化學(xué)耗氧量與通常的廢水不同，產(chǎn)生COD的為具有還原性質(zhì)的無(wú)機離子，CODCr值一般在150～300mg/l范圍內。脫硫廢水中的懸浮物含量較高，經(jīng)廢水旋流器分離后，濃度一般在1.5%左右，根據來(lái)水濃度以及旋流器分離效果不同，最高可達32000mg/l。脫硫廢水中的可溶性鹽含量在40000mg/l左右，主要為Cl-，其次是Ca2+以及SO2-4。

2.常規脫硫廢水處理方法

鑒于脫硫廢水的上述特點(diǎn)，廢水處理一般采用化學(xué)或機械方法分離出重金屬和其他可沉淀的物質(zhì)。沉淀的污泥經(jīng)脫水后，剩余的泥餅運至渣場(chǎng)，進(jìn)行綜合處理。脫硫廢水從廢水緩沖箱用泵送入中和、沉降、絮凝三聯(lián)箱，在中和箱中加入石灰乳將廢水pH值調至9左右，使廢水中的大部分重金屬生成氫氧化物而沉淀，并使石灰乳中的鈣離子與廢水中的氟離子反應生成溶解度較小的氟化鈣沉淀，與As3+絡(luò )合生成Ca3(AsO3)2等難溶物質(zhì)。

在沉降箱中加入有機硫(TMT-15)，使其與水中剩余的Pb2+，Hg2+反應生成溶解度更小的金屬硫化物而沉積下來(lái)。在絮凝箱內加入FeClSO4，使水中的懸浮固體或膠體雜質(zhì)凝聚成微細絮凝體，微細絮凝體在緩慢、平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮體，在絮凝箱出口處加入陽(yáng)離子高分子聚合電解質(zhì)作為助凝劑來(lái)降低顆粒的表面張力。

廢水自動(dòng)流進(jìn)入澄清濃縮池，絮凝體在澄清濃縮池中與水分離。絮體因密度較大而沉積在底部，然后通過(guò)重力濃縮成污泥。大部分污泥經(jīng)污泥輸送泵輸送到污泥脫水系統。澄清濃縮池上部則為凈水，凈水通過(guò)澄清濃縮池周邊的溢流口自動(dòng)流到出水箱，在此根據測得的水的pH值，加鹽酸將其pH值調整到6.0～9.0。

最后，用廢水排放泵將處理后的廢水送入水力除渣系統，隨沖渣水進(jìn)行排放。脫硫廢水處理工藝除了上述的中和反應系統和污泥脫水系統外，還包括化學(xué)加藥系統，其中包括石灰乳加藥系統、有機硫(TMT-15)加藥系統、聚合氯化硫酸鐵(FeClSO4)加藥系統、助凝劑加藥系統和鹽酸加藥系統等。

3.零排放工藝技術(shù)分析

3.1蒸發(fā)和結晶工藝

蒸發(fā)系統分為四個(gè)單元：熱輸入單元、熱回收單元、結晶單元、附屬系統單元。熱輸入單元即從主廠(chǎng)區接入蒸汽，經(jīng)減溫減壓后成為低壓蒸汽儲存至蒸汽儲罐，在需要進(jìn)行深度處理脫硫廢水時(shí)，將蒸汽送至加熱室對廢水進(jìn)行加熱處理。
熱交換后的冷凝液進(jìn)到冷凝水箱中，冷凝水箱分為兩個(gè)支路，其中一路通過(guò)減溫水泵給蒸汽管道上的減溫減壓器提供減溫冷卻用水。常規處理后的脫硫廢水，由四級蒸發(fā)室的加熱濃縮后送至鹽漿箱，由兩臺鹽漿泵送入旋流站，旋流子將大顆粒的鹽結晶旋流后進(jìn)入離心機。離心機分離出鹽結晶體，然后經(jīng)螺旋輸送機送到干燥床進(jìn)行加熱干燥。

旋流站和離心機分離出的漿液，再返回到加熱系統中進(jìn)行再次蒸發(fā)濃縮。干燥后的鹽結晶運輸出廠(chǎng)。該處理工藝要單獨建立一套廢水蒸干系統，處理過(guò)程要耗費一定量的蒸汽和廠(chǎng)用電，由于其屬于末端工藝，不會(huì )對電廠(chǎng)其它設備和系統造成影響，但建設和運行成本較高。

3.2鹽濃縮工藝

鹽濃縮工藝能夠將來(lái)自常規處理系統的脫硫廢水，通過(guò)蒸汽壓縮式降膜蒸發(fā)器，處理生成純凈的蒸餾水，用于回收到FGD系統作為工藝補充水。這個(gè)系統的副產(chǎn)物是氯化鈣溶液，它適合應用在防塵、穩定土壤、防冰控制以及其他與高速公路建設相關(guān)的領(lǐng)域。

脫硫廢水常規處理的工藝需要使用鹽酸和防垢抑制劑。然后對它預加熱，除去空氣、加熱到接近沸騰然后給料至蒸發(fā)池，那里混合了再循環(huán)的濃縮鹽溶液。漿液被泵輸送到鹽溶液冷凝濃縮器中，在那里漿液被分配到鈦合金管內壁的一層薄膜上。當漿液膜沿著(zhù)管道向下流動(dòng)時(shí)水分會(huì )蒸發(fā)掉。

凝結產(chǎn)物被蒸餾罐收集，并通過(guò)與飽和蒸汽的熱傳導冷卻后返回到FGD系統。隨著(zhù)降膜的蒸發(fā)，硫酸鈣開(kāi)始結晶。硫酸鈣晶體提供晶核以阻止管道結垢?？刂普舭l(fā)渠中懸浮固體以及溶解固體的濃度對于阻止二次鹽的生成以及蒸發(fā)器管道中生成物的結垢是很關(guān)鍵的。

一側流動(dòng)的回收鹽溶液被旋流器處理。底流則返回到鹽濃縮池中。溢流可以回收到鹽水濃縮器或者基于其溶解的固體濃度轉移到成品罐中。另一側流動(dòng)的回收鹽溶液被轉移到成品罐用來(lái)控制固體懸浮物的濃度。然后33%的鹽溶液產(chǎn)品經(jīng)過(guò)冷卻后由卡車(chē)運往市場(chǎng)。

4.結語(yǔ)

綜上所述，本文通過(guò)對相關(guān)脫硫廢水常規處理方法及零排放技術(shù)的運用進(jìn)行了詳細分析后，得出，這些常規處理方法經(jīng)過(guò)多年的實(shí)踐應用及完善已經(jīng)達到了一定的水平，工藝流程及操作技術(shù)也相對比較成熟，在現代化的脫硫行業(yè)中應用的十分廣泛。

但是對脫硫廢水的深度處理技術(shù)卻由于各企業(yè)的生產(chǎn)條件的限制不能夠得到很好的開(kāi)展，各相關(guān)企業(yè)應加強零排放技術(shù)的研制及應用推廣，學(xué)習國外先進(jìn)行脫硫水處理技術(shù)，結合自身條，逐漸優(yōu)化并完善我國的脫硫水處理技術(shù)，選擇更為符合實(shí)際情況的脫硫水零排放工藝，從而以實(shí)現以最少的成本投入達到最佳的脫硫目的，這對我國的工業(yè)生產(chǎn)廢水處理技術(shù)的發(fā)展以及環(huán)境保護工作都具有一定的積極作用。